Pourquoi vos installations pneumatiques et fluidiques tombent-elles en panne ?
Usure non identifiée, équipements défaillants… les causes des pannes industrielles sont nombreuses et peuvent causer des arrêts de production coûteux pour les entreprises et fabricants.
Dans une installation industrielle, les équipements fonctionnent rarement de façon indépendante : la défaillance d’un seul composant peut suffire à affecter toute la ligne de production.
Comment éviter l’arrêt de production ? Quelle stratégie mettre en place selon vos systèmes ?
Pannes industrielles : comprendre les causes et leur coût réel pour votre production
Les causes fréquentes de défaillance sur une installation industrielle
Au sein de systèmes fluidiques ou pneumatiques, les fuites des fluides gazeux et liquides sont les problèmes les plus fréquents. Elles sont difficilement repérables sans une vérification méticuleuse ou une analyse précise de la consommation d’énergie. Les fuites les plus courantes se situent souvent au niveau des jonctions entre les tubes et les raccords, des joints et d’autres connexions.
D’autres causes reviennent tout aussi régulièrement :
- Des équipements mal adaptés à leur environnement (résistance insuffisante à la pression de service ou aux variations de température)
- L’usure progressive normale liée à leur utilisation, souvent difficile à détecter par les opérateurs en raison du bruit ou d’un manque d’accessibilité.
- Une mauvaise maintenance des composants
- Des fluides pollués qui accélèrent la dégradation des joints et des produits
“Ces causes ne sont que très rarement individuelles, elles s’additionnent la plupart du temps jusqu’à provoquer une panne des machines de votre usine.”
Les conséquences concrètes d’un arrêt de production non anticipé
Les principales conséquences d’une panne industrielle sont économiques et elles sont les plus impactantes pour une société.
En effet, un arrêt de production peut figer toute la chaine des activités pouvant entraîner des pertes financières importantes. Dans une installation fluidique ou pneumatique, une panne sur un seul produit (vérin, vanne, tube…) suffit à bloquer toute la chaîne et stopper la production pendant une durée indéterminée.
Dans les secteurs industriels, la rapidité de production et de livraison est un facteur compétitif majeur. Un arrêt provoque concrètement des retards de livraison, des délais de production rallongés, des pertes de contrats ou des ruptures de stocks pouvant fragiliser l’économie d’une société. Sans compter la pression que ces situations d’urgences font peser sur les équipes et la réputation de l’entreprise.
Quels composants industriels surveiller en priorité pour éviter les pannes ?
Les signes d’une défaillance déjà présente ou d’une future panne
LES VÉRINS / ACTIONNEURS
Les vérins jouent un rôle primordial dans les systèmes pneumatiques car ce sont eux qui réalisent les actions mécaniques de l’installation (poussée, tri, déplacement…). Plusieurs signes alertent avant que la panne ne devienne complète :
LES DISTRIBUTEURS
Le distributeur pilote directement les actionneurs et électrovannes, une défaillance à ce niveau se traduit directement sur le fonctionnement des équipements eux-mêmes. Les indices à suspecter :
LES ÉLECTROVANNES
L’électrovanne commande l’ouverture et la fermeture d’un circuit fluidique ou pneumatique : une défaillance même légère perturbe l’ensemble de la ligne. Plusieurs points permettent de repérer un problème avant l’arrêt de production :
LES CONNECTIQUES
Tout le système de raccordement est à l’origine de la majorité des fuites sur les installations industrielles. Subissant des pressions importantes et des vibrations répétées, ces quelques signes permettent de repérer une potentielle fuite avant une rupture du raccord ou du tube :
Quelle stratégie mettre en place pour éviter les arrêts de production ?
Maintenance préventive, corrective ou prédictive : quelles différences ?
Maintenance corrective
Il s’agit de réparer une fois que la pièce est cassée. Bien que moins coûteuse à court terme puisque seuls les composants défaillants sont remplacés, elle expose à des risques importants d’arrêts de production en cas de manque de pièces en stock ou des délais de livraison trop longs.
Maintenance préventive
Cette solution permet de pérenniser les opérations, mais se traduit par des coûts plus élevés. Elle consiste à intervenir et remplacer les pièces à intervalles réguliers pour éviter leur usure prématurée.
Maintenance prédictive
Cette stratégie repose sur une surveillance en temps réel des signes de dégradation à l’aide de capteurs, complétée par des vérifications humaines régulières et consignées par écrit. Elle permet d’intervenir avant la panne en détectant les signes d’usure pour remplacer la pièce au bon moment.
Quel type de maintenance choisir pour minimiser les pannes sur vos installations industrielles ?
Pour les équipements critiques pouvant bloquer la production en cas de panne, la maintenance préventive est primordiale. Elle permettra de réduire les pannes et assurer une production fiable sur le long terme. C’est sur ces équipements que le retour sur investissement de la maintenance préventive est le plus fort.
Les composants d’usure rapide (joints, filtres, raccords), demandent une attention particulière et un remplacement régulier, qui coûtera toujours moins cher que de gérer les conséquences d’une fuite ou d’une panne. Il est également recommandé de posséder un stock de remplacement sur les pièces critiques plutôt que de compter sur un délai d’approvisionnement qui pourrait bloquer les activités pendant plusieurs jours.
“Pour aller plus loin, la maintenance prédictive, elle, limite les achats inutiles en ciblant les remplacements au moment où ils sont réellement nécessaires.”
Quels équipements et solutions pour fiabiliser votre installation industrielle ?
L’unité FRL : un indispensable des systèmes industriels
Au sein d’un système industriel, le Filtre Régulateur Lubrificateur est un équipement indispensable pour protéger l’ensemble de la chaine de production. Il remplit trois fonctions en un seul produit :
- Le filtre élimine les particules, poussières et polluants présents dans l’air comprimé
- Le régulateur stabilise la pression
- Le lubrificateur diffuse une fine brume d’huile pour réduire l’usure sur les pièces mobiles
Ces trois fonctions limitent ainsi l’usure des joints, préservent la précision de la pression sur l’ensemble du réseau et prolongent la durée de vie des composants.
Notre nouvelle gamme de Traitement de l’air : FRL Automation
Le capteur de débit : une aide à la détection des fuites
Intégrer un capteur de débit au sein d’une installation industrielle permet de surveiller en continu le débit instantané et totalisé. En cas de fuite, le débit d’air comprimé augmente de façon anormale pour maintenir la pression de service : c’est précisément cette variation que l’opérateur peut détecter lui permettant d’identifier un problème avant qu’il ne provoque un arrêt de production.
Disponible dans notre gamme FRL Automation, il s’intègre directement dans votre circuit et constitue un atout majeur pour passer d’une maintenance corrective à une maintenance prédictive.
Ce qu'il faut retenir pour zéro arrêt non planifié
Les composants à inspecter en priorité
• Vérin
• Distributeurs
• Electrovannes
• Connectiques (Raccords, flexibles, coupleurs)
• Unité FRL
Les bonnes pratiques de maintenance
• Inspection régulière
• Installation d’un FRL
• Reporting des maintenances
• Stock de remplacement
Les erreurs critiques
• Attendre la panne
• Négliger le FRL
• Choisir des équipements non adaptés
• Ne pas vérifier régulièrement l’état des équipements
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